Neste post vamos falar um pouco sobre a moagem de minerais não metálicos e a importância da granulometria para ampliar suas possibilidades de aplicação. A granulometria é um parâmetro muito importante para diversos tipos de indústrias. Minerais quando moídos apresentam uma série de vantagens tecnológicas. A indústria cerâmica, por exemplo, pode se aproveitar da moagem de minerais para ter pós finos capazes de diminuir o tempo de sinterização de seus produtos, reduzindo seus custos. A indústria de tintas também pode se beneficiar, uma vez que uma carga mineral mais fina dispersa melhor na maioria das bases, o que faz com que a tinta apresente uma opacidade maior quando úmida e um acabamento mais refinado quando seca. Um exemplo disso é o próprio pó de quartzo, que apresenta uma dispersão muito maior, tornando-se um ótimo opacificante para tintas quando está em suas granulometrias mais finas (em geral malha 400 e 500 da escala Tyler). Entretanto, há uma grande dificuldade em encontrar fornecedores capazes de moer os minerais nas granulometrias mais adequadas. Diversas empresas mineradoras são capazes de oferecer produtos com boa qualidade, mas concentram-se apenas na produção dos mesmos, e não em seu beneficiamento. Isso faz com que seus produtos, mesmo quando possuem custos e qualidade competitivas, não possam ser aproveitados pelas indústrias. Pensando nisso, a BMRC desenvolveu uma linha versátil de processamento e capacitou sua equipe para desenvolver soluções em moagem para os mais diferentes tipos de minerais não metálicos. Sua unidade produtiva conta com moinhos de bolas equipados com sistemas de aeroclassificação capazes de produzir pós entre 20 e 100 mícron de tamanho médio (malhas 600 e 150 na escala Tyler), de maneira barata e confiável. Com isso, é possível que as indústrias consumidoras ampliem sua gama de possíveis fornecedores e que as indústrias minerais possam atingir novos seguimentos de clientes. Se sua empresa possui algum projeto similar a isso, onde visa o aproveitamento de um mineral (ou até mesmo um rejeito) transformando-o em pó, contate nossa equipe para saber como podemos...
Leia MaisNos últimos posts temos falado bastante sobre o uso do pó de quartzo como aditivo para concreto. Falamos também sobre o que muda quando usamos o quartzo em concreto. Entretanto, ainda não falamos sobre como dosar o quartzo para obter os benefícios desejados, reduzindo a sua porosidade. Neste post vamos falar um pouco sobre isso. O dimensionamento do concreto para a redução da porosidade pode ser calculado usando diversos modelos. Os mais comuns são os modelos de Fuller e Thompson e Andreasen e Andersen, sendo este último o mais geral. Estas curvas foram obtidas por meio de um método semi-empírico e mostra qual deve ser a distribuição de tamanho das partículas ideal para se reduzir a porosidade. Ambas seguem a fórmula: Onde: P é a quantidade cumulativa de granulometrias até um determinado tamanho D; q é um coeficiente; e Dmax é o tamanho de partícula máximo usado no concreto. O modelo de Andreasen e Andersen diz que o empacotamento é máximo quando q = 0,37. Com essa equação em mãos, podemos traçar a curva ideal de empacotamento para a maioria dos tipos de concreto, dependendo do tamanho máximo de brita utilizado. Geralmente, usa-se uma brita em torno de 15 mm como tamanho máximo. Com essa brita, temos o seguinte gráfico: Analisando este gráfico, temos que ter uma porcentagem de aproximadamente 15% dos componentes do concreto menores que 0,1 mm. Para isto, podemos adicionar o quartzo moído nas granulometrias de #200 (0,075 mm) para adequar a granulometria do cimento nas partes mais finas, uma vez que o cimento apresenta uma granulometria entre 0,01 e 0,04 mm). Essa curva também nos ajuda a dimensionar a granulometria e a quantidade dos agregados maiores, geralmente na forma de areias de quartzo. A BMRC pode fornecer uma série de pós de quartzo de baixo custo com diversos tamanhos, desde 0,02 mm até 0,1 mm, além de areias...
Leia MaisA indústria cerâmica de pisos e revestimentos é uma grande consumidora de minerais industriais. Neste post vamos comentar sobre alguns dos minerais usados por ela cujo fornecimento às vezes é deficitário. Entre eles incluem-se areias feldspáticas e areias de zircônio. São elas: Areias feldspáticas (De sódio ou potássio) O feldspato é um mineral usado como fundente na fabricação dos vidrados. Ele geralmente é composto por um teor elevado de K (potássio) ou Na (sódio). Areias feldspáticas ocorrem com frequência no Brasil e é uma ótima oportunidade para a redução de custos, uma vez que sua extração geralmente é mais barata do que a do feldspato. Uma areia feldspática com baixo teor de Fe e custos competitivos seria bem aceita nesta indústria, de grandes volumes e briga constante por redução de custo. Areias de zircônio Minerais a base de zircônio servem como opacificantes para o “vidrado” dos pisos e revestimentos. Este tipo de mineral com alto teor de zircônio e baixo teor de Fe é extremamente apreciado pela indústria, porém a sua disponibilidade é ainda rara. Uma jazida de boa qualidade e possibilidade de extração seria facilmente inserida no mercado. Atualmente o Brasil é um importador desta matéria prima, apesar de possuir ocorrências em seu território. Argilas de queima branca As argilas de queima branca são usadas em várias composições de engobes e esmaltes cerâmicos. Nos últimos anos, as jazidas mais confiáveis deste tipo de argila vêm diminuindo tanto em qualidade quanto em disponibilidade e por isto, seus custos estão aumentando. Uma reserva mineral que venha a produzir um material com homogeneidade e qualidade seria facilmente aceito neste mercado. Nossa empresa vêm desde 1999 beneficiando e revendendo estes tipos de minerais industriais para a indústria cerâmica e podemos ajudar mineradores a inserir seus produtos neste mercado. Caso algum leitor conhecer possíveis soluções para estes minerais listados, há uma grande possibilidade de bons negócios...
Leia MaisHoje falaremos sobre areia de quartzo: sua geologia, distribuição, produção e algumas de suas aplicações. A areia de quartzo é formada pelo degaste e fragmentação de depósitos de quartzo em rocha sofrido durante milhões de anos. Como uma jazida de quartzo em rocha, a composição da areia de quartzo pode apresentar diferentes composições, apresentando diferentes tipos de impurezas, das quais as mais comuns são os minerais ferrosos e argilosos. Seu teor de sílica (o componente principal) também pode variar de 90% até 99,9%, raras vezes ultrapassando este valor. A quantidade de impurezas é importante para determinar qual aplicação mais adequada para a areia encontrada. Geralmente, areias mais puras são usadas em aplicações mais nobres, como fabricação de vidros, cerâmicas e tintas (quando moídas), enquanto que areias menos puras são destinadas a aplicações em construção civil (geralmente como agregado em concreto). Todo o território brasileiro possui uma boa quantidade de depósitos de areia, porém os Estados do sul e sudeste (em especial São Paulo) são os mais atuantes na produção de areias de quartzo industrial. O principal motivo da produção nestes Estados ser maior são as indústrias presentes na região, capazes de consumir quantidades de areia superiores à 3 ou 4 mil toneladas mensais. A proximidade do mercado consumidor aumenta a disponibilidade da areia e reduz os seus custos nesta região. Assim, muitos outros Estados acabam enviando o material bruto ou beneficiado (peneirado e moído) para estas regiões, frente aos custos mais baixos proporcionados pela produção em larga escala. Geralmente a areia de quartzo é extraída e lavada na mina. Essa extração é altamente mecanizada e pode ser feita por processo de via seca ou úmida. Após ser extraída da mina, a areia de quartzo é lavada e passa por um processo de secagem antes de começar a ser beneficiada. Os tipos de beneficiamento são diversos, podendo ser a areia de quartzo apenas peneirada para a adequação de sua granulometria quanto também moída e transformada em pó de quartzo. Em geral, aplica-se a areia bruta, sem peneiramento ou moagem na produção de vidros tradicionais, quando esta tem baixo teor de Fe, e concreto. Quando peneirada, ela pode ser empregue em revestimentos de quartzo, fundição e fabricação de filtros para água....
Leia MaisNo post de hoje falaremos sobre como as cargas minerais para tintas. A primeira coisa que devemos notar é que existem inúmeros tipos de tintas que são classificadas quanto à sua aplicação (tintas industriais, tintas arquitetônicas, tintas automotivas, etc.) ou quanto à sua composição básica (tintas epóxi, tintas acrílicas, etc.). Independente de qual seja a sua composição básica, quase todas as tintas recebem aditivos minerais (cargas minerais) para melhorar suas propriedades. Por serem geralmente inertes, estas cargas minerais conferem uma proteção extra à tinta, aumentando principalmente suas propriedades mecânicas (como a resistência ao risco) e a durabilidade. Tintas industriais contém uma boa quantidade de minerais inertes que aumentam a sua resistência às intempéries, protegendo melhor os componentes que foram pintados. Tintas arquitetônicas também utilizam desta técnica para melhorar sua resistência contra o mofo, sujeiras e fissurações. Exemplos dos benefícios trazidos por estes minerais podem ser observados nas casas das cidades litorâneas, em que uma quantidade maior de inertes (como pó de quartzo) é adicionada para eliminar o mofo e aumentar sua resistência. Essas cargas variam bastante em sua composição. Podem ser desde argilas, como o caulim e a bentonita, até minerais de menor custo, como quartzo em pó e outros silicatos. Esses aditivos devem ter vários parâmetros controlados, sendo o mais importante deles a alvura. Um mineral, quando não bem selecionado, pode apresentar uma colorações amarelada, acinzentada ou avermelhada e, quanto misturado aos pigmentos da tinta, podem provocar um efeito estético indesejado. Quando o mineral possui uma coloração branca ou transparente, dificilmente ele influenciará negativamente na coloração da tinta. Outro aspecto importante é a granulometria da carga mineral. Quanto mais fino for o pó de um aditivo, melhor será sua dispersão na matriz da tinta e melhor será o acabamento superficial da mesma. Entretanto, os custos de um material mais fino também são geralmente maiores. Uma relação ótima para este parâmetro deve ser encontrada de acordo com a aplicação e a matriz da tinta. A BMRC oferece uma linha de quartzo moído para tintas que alia boa alvura com custos baixos. Este material está disponível em diversas granulometrias, desde 200 mesh até 600 mesh. Contate-nos através do e-mail [email protected] para saber...
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